En 2004, BMW aceptó el desafío de la Copa América en colaboración con el equipo BMW ORACLE Racing. Dos ingenieros aeronáuticos y aeroespaciales del constructor de automóviles bávaro fueron enviados al equipo de diseño del Challenger of Record, con la misión de utilizar la transferencia de tecnología de BMW para ganar el trofeo de vela más prestigioso del mundo. En 2010, la misión se cumplió, ya que BMW ORACLE Racing ganó la 33ª Copa América en Valencia. Ese mismo año marca la fundación de la marca BMW i.
La experiencia de los ingenieros de BMW fue muy solicitada en el equipo BMW ORACLE Racing. Los especialistas en diseño ligero Thomas Hahn y Christoph Erbelding fueron los responsables del análisis estructural y los métodos de optimización. Su tarea principal era conseguir el máximo grado de optimización estructural en el casco de carbono de los barcos para la 32ª America’s Cup. La regla de la IACC en ese momento especificaba un peso máximo. Como la velocidad de los barcos de quilla dependía del momento de adrizamiento de la quilla/bulbo, que tenía que ser lo más pesado posible, el casco tenía que ser lo más ligero posible, pero capaz de soportar una gran fuerza. El aparejo presionaba contra el casco con una fuerza de compresión de 65 toneladas.
«Aplicamos nuestros métodos de análisis y optimización de la industria del automóvil para influir con éxito en la disposición -es decir, el número y la posición de las distintas capas de carbono- durante la construcción de los barcos. El barco del BMW ORACLE TEAM fue uno de los más ligeros que compitieron en la 32ª Copa América», afirma Hahn. Además de la experiencia en diseño ligero, BMW también apoyó la transferencia de tecnología en la producción para el proyecto de la Copa América: La aleta de la quilla se fabricó en la planta de BMW en Eisenach.
Los ingenieros de BMW también se dieron cuenta de que apenas utilizarían prototipos, una parte normal del proceso de desarrollo del automóvil, para el proyecto de la America’s Cup. Los resultados del trabajo informático del equipo de diseño tienen que funcionar en la regata. Los ingenieros deben ofrecer un diseño pionero, a gran velocidad.
«Los ciclos de desarrollo son cortos. Es importante desarrollar conceptos rápidamente en equipos pequeños, luego probarlos, aplicarlos y optimizarlos, y después repetir este ciclo tan a menudo como sea posible», dice Hahn, que asumió la responsabilidad de dirigir el equipo de estructuras del BMW ORACLE Racing Team, desempeñando así un papel importante en la victoria de la Copa América de 2010. El barco ganador de la 33ª Copa América fue un trimarán de 90 pies con vela de ala, uno de los más espectaculares y radicales vistos en 165 años de una competición que exige los últimos avances tecnológicos.
Hahn y Erbelding también se han beneficiado de esta cooperación tecnológica y han podido aplicar sus nuevos conocimientos sobre el carbono en la construcción de automóviles para el Centro de Investigación e Innovación de BMW Group.
«Hemos aprendido mucho de nuestros colegas de BMW ORACLE Racing, sobre todo en la creación y evaluación rápida de conceptos. Paul Bieker, entonces responsable del equipo de estructuras y ahora jefe de diseño de ORACLE TEAM USA, es un experto en este campo y compartió con nosotros muchos consejos y trucos. Esto nos ayudó a mejorar nuestra experiencia en el área de diseño y construcción de prototipos de fibra de carbono en estas dimensiones».
La transferencia de tecnología también resultó útil en la otra dirección. La experiencia de la Copa América se ha utilizado en la construcción de automóviles, como explica Hahn al describir las pruebas de certificación del BMW i3 y el BMW i8 en Estados Unidos. En las pruebas se espera que el techo del coche soporte una determinada presión y que se doble un poco.
«Las pruebas se establecen teniendo en cuenta un chasis normal, ya que las estructuras metálicas cederán bajo presión. El carbono como material no se tiene en cuenta», dice Hahn. «Sin embargo, la fibra de carbono puede resistir una gran presión con muy poca deformación. Es una propiedad que utilizamos en la construcción de yates todo el tiempo».
Sin embargo, para que el BMW i3 pudiera ser homologado en Estados Unidos, el techo de carbono tenía que pasar la prueba y abrocharse según las especificaciones, y había que encontrar rápidamente una solución viable.
«Al igual que en la Copa América, pudimos aprovechar nuestra experiencia y ponerla en práctica de manera eficiente junto con los especialistas en desarrollo y montaje de BMW», dice Hahn.
El resultado es un refuerzo que logra la deformación necesaria bajo la fuerza especificada. Los componentes se fabrican en las plantas de BMW en Landshut y Leipzig.
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