BMW lleva bastante tiempo trabajando e investigando en piezas impresas en 3D. El BMW i8 Roadster, por ejemplo, utilizó una de estas piezas para el mecanismo de plegado, pero eso es sólo un ejemplo. Esta semana, el fabricante de automóviles alemán ha anunciado la apertura de un nuevo campus tecnológico en sus instalaciones, destinado a desarrollar aún más la fabricación aditiva, incluida la impresión 3D.
El nuevo Campus de Fabricación Aditiva investigará en el campo de las tecnologías de impresión 3D y supone una inversión de 15 millones de euros. «La fabricación aditiva es ya hoy una parte integral de nuestro sistema de producción mundial, y está establecida en nuestra estrategia de digitalización.
En el futuro, las nuevas tecnologías de este tipo acortarán aún más los tiempos de producción y nos permitirán beneficiarnos aún más del potencial de la fabricación sin herramientas», dijo Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG para la producción en la ceremonia de inauguración.
El año pasado, BMW fabricó más de 300.000 piezas utilizando la fabricación aditiva. Actualmente, el nuevo campus cuenta con 80 asociados que trabajan en 50 sistemas industriales que operan con metales y plásticos. En su trabajo, cuentan con la ayuda de asociaciones de larga duración con otros fabricantes y universidades.
Por ejemplo, BMW i Ventures invirtió en Carbon, una empresa de Silicon-Valley, en 2016, y su tecnología patentada, llamada DLS (Digital Light Synthesis), permite ahora a BMW permitir la producción superrápida de componentes mediante un proyector de luz planar.
También hay otras empresas involucradas en el proceso. En la mayoría de los casos, el brazo inversor de BMW i Ventures ha tenido un papel que desempeñar, pero también hay excepciones a la regla. Son innumerables las ventajas que la empresa puede obtener en este campo. Desde la reducción de las horas de trabajo manual necesarias para ciertas piezas hasta la racionalización del proceso de producción, hay un beneficio para toda la cadena.
El Grupo BMW comenzó la fabricación aditiva de piezas prototipo en 1991, para vehículos conceptuales. En 2010, los procesos basados en plástico y metal se pusieron en marcha, inicialmente en series más pequeñas, para producir elementos como la rueda de la bomba de agua fabricada aditivamente en los coches de carreras del DTM.
A partir de 2012, se produjeron más aplicaciones de producción en serie, con una gama de componentes para el Rolls-Royce Phantom, el BMW i8 Roadster y el MINI John Cooper Works GP (2020), que contiene nada menos que cuatro componentes impresos en 3D de serie.
