Jlevi SW visita las instalaciones de Vorsteiner

Nuestros amigos de Jlevi StreetWerks comparten con nosotros su experiencia y fotos de su viaje a las instalaciones de Vorsteiner en el sur de California. Si estás interesado en la modificación de coches y te fascina la fibra de carbono, el artículo de abajo es bastante instructivo.

«Recientemente, tuve el placer de visitar Vorsteiner en su nueva ubicación en el sur de California. Finalmente han completado su traslado a unas instalaciones mucho más grandes, lo que les permite aumentar la capacidad de fabricación y de inventario.

He visitado Vorsteiner varias veces. Esta vez, sin embargo, llevé mi cámara conmigo. Pensé que sería interesante compartir las fotos que tomé. Haré todo lo posible por explicar lo que ocurre en cada foto, según mi leal saber y entender.

Índice decontenidos
I. Oficina principal
II. GTRS3 en carne y hueso
III. Almacén y detalle de productos
IV. Fábrica

I. Oficina principal
Como cabría esperar de una empresa llena de perfeccionistas, la oficina principal de Vorsteiner es hermosa y está diseñada con mucho gusto.

II. GTRS3 en carne y hueso
Que te recojan en el aeropuerto en un M3 sobrealimentado de 4 metros de ancho fue bastante impresionante. He viajado en Lamborghinis y Ferraris, pero nunca había tenido tanta gente mirándome… Sé que todos habéis visto las imágenes de prensa de este coche, pero quería tomar algunas fotos rápidas antes de que se vaya para siempre (a Arabia Saudí).

III. Almacén y detalles del producto
No es ningún secreto que los plazos de entrega han sido un gran problema para Vorsteiner en el último año. En sus antiguas instalaciones no había espacio suficiente para mover un gato muerto, y mucho menos para colocar más de un par de capós a la vez. Por lo tanto, me complace ver que la producción ha aumentado, y mucho. Tanto es así que tienen casi la mitad de su oficina trasera acordonada como almacén, con estanterías de palés llenas de hermosos productos. Me imaginé que nadie quiere ver estanterías naranjas con grandes bolas de plástico de burbujas (eso es todo lo que se puede distinguir), pero afortunadamente algunos de los trabajadores del almacén tuvieron la amabilidad de desenvolver un montón de piezas para que yo las fotografiara.

Este es un parachoques delantero GTS3, para el E92 M3. Esta parte es 100% Pre-Preg de fibra de carbono, hecho en el autoclave. Es UV brillante recubierto y listo para enviar (o al menos lo era, antes de que les hizo tomar toda la envoltura de burbujas de distancia … lo siento amigos)

Las piezas DVWP se fabrican de forma similar, utilizando el autoclave. Estas piezas DVWP vienen imprimadas y listas para pintar. No es necesario ningún trabajo de preparación. Esto reduce los costes de instalación… ¡Mucho!

*Parachoques delantero del E92 M3 GTS3, esta vez en DVWP, hecho en el Auto-Clave. En persona, es un trasero de bebé suave y parece una pieza OEM.

Detalle de la tapa del maletero de Vorsteiner, fabricada en Auto-Clave para el E92 en su nuevo acabado mate.

*Sobre la tapa del maletero, más atrás

Difusor del E92 M3 fabricado en autoclave y preimpregnado, tipo 2. Vorsteiner ha realizado dos mejoras en las pestañas que permiten que los ojales de plástico OEM se asienten perfectamente.

*Alerón del Decklid del M6 en Carbono Brillante. La pieza final de producción se parece al OEM sin una abertura en la parte inferior como la pieza OE de BMW. Es hueco, pero no se puede flexionar o doblar como los OEM.

*Yo, sosteniendo una V104 19″ en acabado Gunmetal Texturizado. Las llantas de 19″ pesan alrededor de 19.5lbs dependiendo del ancho.

Detalle del alerón delantero del M3. Todos ustedes han visto esto. *Aquí, lo estoy sosteniendo con un dedo. (No se impresionen, ni siquiera pesa 7 libras).

Paquete completo para un E92 M3, listo para ser enviado a un afortunado cliente.

IV. Fábrica
Vorsteiner mantiene en secreto su proceso de producción, por una buena razón. Es este proceso de producción que hace que sus piezas de calidad superior, la fuerza, el ajuste, y el peso. No obstante, he aquí un resumen.

*Se trata de un núcleo de panal de abeja NoMex. Parece un postre delicioso, pero en realidad es un material de alta tecnología que se utiliza en la industria aeroespacial y en las carreras de Fórmula 1. NoMex hace que los componentes sean extremadamente rígidos, manteniendo un peso increíblemente ligero. También es increíblemente caro. Vorsteiner utiliza el NoMex Honeycomb en varios de sus productos, incluidos los capós y los alerones traseros, para maximizar la rigidez estructural.

Este es el aspecto de la fibra de carbono preimpregnada en bruto. El carbono preimpregnado se impregna con la resina, por lo que no es necesario cepillar el epoxi. *Este proceso evita que el tejido se estire o se condense y evita que el exceso de resina arruine el producto final. Esto ha reducido drásticamente las tasas de rechazo, mejorando significativamente los plazos de entrega.

*Se trata de fibra de carbono unidireccional en bruto que se utiliza en determinadas zonas de sus piezas en las que se requiere una resistencia adicional.. Si pensaba que la fibra de carbono normal era cara, piénselo de nuevo. La fibra de carbono unidireccional es, de lejos, uno de los materiales de fibra de carbono más ligeros del mercado, aparte del nanocarbono.

*Esta es la parte superior de una tapa de maletero, dentro de una bolsa de vacío, siendo cargada en un autoclave. La manguera aspira todo el aire, creando presión en la hoja de fibra de carbono preimpregnada y forzando el exceso de resina hacia la periferia. El material blanco difuso en el lado derecho se llama tejido de respiración utilizado en el proceso de autoclave.

*Aquí hay un maletero un poco más avanzado en el proceso, listo para salir del autoclave (por eso podemos tomarle fotos… no soy incombustible, lo siento chicos). Las mangueras de vacío se han retirado, pero todavía se pueden ver las 4 mangueras en la parte inferior. No están conectadas a la tapa del maletero en sí, están conectadas a la bandeja inferior. Estas mangueras no aspiran el aire, sino que bombean el nitrógeno. El autoclave debe estar más presurizado durante el proceso de calentamiento extremo (que cura la resina ya presente en la fibra), y el uso de nitrógeno evita la combustión. Es una cuestión de seguridad.

*Esta es la mitad superior de una campana X6M, a la espera de ser embolsada al vacío. La mitad superior se fabrica de forma independiente a la inferior, y se fusionan después. Esto es similar a la forma en que la carrocería del McLaren F1 se hizo en muchas piezas y se fusionó más tarde en el proceso.

*Aquí se puede ver la perfección con la que se coloca el tejido en el molde para el capó del X6M. Se trata de un proceso minucioso, porque si se equivoca en la trama, esa pieza de fibra de carbono tan cara se arruina. Tienen que utilizarla para las piezas interiores de otra parte, porque cosméticamente está dañada. (Vorsteiner se toma muy en serio el respeto al medio ambiente, y no desperdicia si puede evitarlo).

*Este es el aspecto de las piezas cuando salen del molde. Todavía queda mucho por hacer antes de que estén perfectas. Esta pieza en concreto es un casco para el famoso patinador profesional Bucky Lasek.

*El interior del casco de Bucky es de Kevlar que es mucho más flexible y maleable que la Fibra de Carbono. *El refuerzo con Kevlar protege a Bucky, de la misma manera que un chaleco de Kevlar protege a los policías.

*Lo que pasa con el Kevlar es que es muy difícil de usar. No le gusta unirse o adherirse a nada, incluso a la fibra de carbono. Por esta razón, en la automoción, donde no se está protegiendo directamente un cuerpo humano a centímetros de distancia, suelen utilizar kevlar de carbono. Se trata de un 50% de carbono, que permite que el compuesto se lamine y se adhiera más fácilmente, y un 50% de kevlar, que le proporciona algunas de las ventajas del kevlar.

*En esta etapa del juego, algunas partes son rechazadas. De hecho, no pude averiguar qué estaba mal en esta pieza, pero la gente de control de calidad de Vorsteiner me lo mostró. El tejido está agrupado. A veces, si esto le ocurre a un capó, Vorsteiner imprimará la fibra de carbono y la ofrecerá al precio de DVWP a un cliente que quiera un peso ligero pero no quiera ver la fibra de carbono. En el caso de un difusor, en el que todo el mundo quiere fibra de carbono, la pieza se destruye. Su lema es, después de todo, «La perfección no se compromete»…

*Esta es la sala de rectificado, con un maletero de un E46 M3 Cabriolet que acaba de salir del molde y al que se le han retirado las bolsas de vacío. Han hecho su trabajo: todo el exceso de resina ha sido expulsado de la pieza. Ahora, todo lo que hay que hacer para quitarla es un simple lijado.

*Otra cosa que se hace en la sala de rectificado es cortar y rectificar los agujeros necesarios para el coche. Este capó del M3, por ejemplo, necesita que se corten los agujeros para las rejillas de ventilación del capó del OEM, así como los agujeros para las lamas de las rejillas de ventilación del mercado secundario. Eso ocurre durante el rectificado. Se hace minuciosamente a mano.

Una vez terminado el rectificado, las piezas pasan a la cabina de pintura. Allí se les aplica una capa transparente brillante o mate, que les da un mejor aspecto y las protege de los rayos UV.

Este capó recibió el tratamiento mate.

Con esto concluye la visita a las instalaciones de Vorsteiner en el sur de California, un lugar de visita obligada para cualquier fanático de BMW.