BMW se esfuerza por reducir las emisiones en todos los pasos del proceso de fabricación de un coche, no sólo en el producto final. Por ejemplo, para los modelos BMW i, la planta de Leipzig utiliza energía renovable casi por completo en todo el proceso de producción. Sin embargo, hoy los alemanes han anunciado que se ha dado un paso más en esta dirección, poniendo en marcha la primera flota de robots de transporte autónomo en funcionamiento diario.
La conducción autónoma parece ser la próxima gran novedad en la industria automovilística, pero aunque sin duda será útil en la carretera, también puede ayudar en el proceso de fabricación. Una flota inicial de diez robots de transporte autónomos (STR) está transportando componentes a través de la logística en la planta de Wackersdorf. Lo que es único es que el robot de transporte autodirigido no necesita bucles de inducción montados en el suelo para navegar, sino que se mueve libremente por la nave de logística, alimentado de forma sostenible por baterías preutilizadas del BMW i3 y es capaz de transportar contenedores de hasta 500 kilogramos.
El STR mide la distancia a los transmisores inalámbricos para calcular su posición y ruta exactas. Utilizando sensores para identificar y reaccionar ante situaciones críticas, es capaz de compartir la ruta con personas y otros vehículos. Tras cinco meses de funcionamiento del prototipo, el proyecto se trasladará a la producción en preserie, donde los diez STR se utilizarán por primera vez en operaciones cotidianas y realizarán tareas de transporte de forma independiente. En la siguiente fase de desarrollo, un sistema de cámaras 3D permitirá una navegación aún más precisa.
Además, los trenes remolcadores autónomos se están probando en los pabellones de la planta de BMW Group en Dingolfing. Los trenes remolcadores de navegación autónoma se utilizan para el suministro de la logística de montaje, especialmente para las distancias más largas entre los almacenes individuales y las áreas de montaje. Desde el punto de vista técnico, la dirección y navegación independientes de los trenes remolcadores se basan en señales láser. Al evaluar su reflejo, el tren remolcador genera en tiempo real un perfil digital 2D de la sala, que le permite maniobrar a través de la nave de montaje y las zonas de logística por determinadas rutas.
Para ser lo más sostenible posible, se analizó rigurosamente el transporte de los vehículos hasta su destino final para que emitieran la menor cantidad de CO2 posible. Eso llevó a una serie de cambios en la logística. Por ejemplo, una medida para reducir las emisiones de CO2 es aumentar el transporte ferroviario. En la actualidad, más del 60% de los vehículos nuevos salen de las plantas de producción por ferrocarril.
Además, en colaboración con proveedores de servicios logísticos, ya circulan por las carreteras de Múnich y Leipzig camiones totalmente eléctricos que realizan entregas locales. El objetivo inicial es conocer mejor las diferentes tecnologías de propulsión y adquirir experiencia. A largo plazo, el Grupo BMW se esfuerza por conseguir un uso rentable de las tecnologías de propulsión alternativas.
«La logística es el corazón del sistema de producción de BMW, y el uso de tecnologías innovadoras y digitales se convertirá en un factor clave en nuestros complejos procesos logísticos», según Jürgen Maidl, jefe de Logística de la red de producción de BMW Group. Y continuó: «Al mismo tiempo, las soluciones sostenibles y eficientes en cuanto a recursos también son importantes para nosotros. Ya estamos probando las tecnologías del futuro en toda una serie de proyectos piloto».
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