BMW Motorrad añadió otro premio a su ya impresionante colección, reclamando el Premio JEC a la Innovación 2018 en la categoría de Ocio y Deporte. La ceremonia de entrega se celebró en el JEC World de parís Nord Villepinte y el jurado se convenció de favorecer a la división Motorrad de BMW en su fallo debido al gran trabajo que el equipo realizó para desarrollar un basculante trasero hecho de fibra de carbono.
Fundado en 1996, el Grupo JEC es la principal organización mundial especializada en el desarrollo, la fabricación y el procesamiento de materiales compuestos. El Premio JEC a la Innovación lo concede un jurado de expertos internacionales y se otorga a 30 empresas en diez categorías. La moto BMW HP4 RACE es la que utiliza el citado brazo, como cabría esperar de una motocicleta con un bastidor principal fabricado íntegramente en CFRP.
El Grupo BMW utiliza la construcción ligera tanto en los automóviles como en las motocicletas, aplicando una combinación inteligente de diferentes materiales entre los que se encuentra la fibra de carbono como elemento especialmente importante. En 2017, el bastidor de fibra de carbono de la HP4 RACE abrió un capítulo completamente nuevo en la construcción de chasis de motocicletas, combinando por primera vez cualidades técnicas óptimas, calidad de fabricación uniforme y eficiencia de costes.
BMW Motorrad ha dado ahora un paso más hacia la construcción ligera consistente y las excelentes propiedades técnicas en las motocicletas con un brazo oscilante trasero producido igualmente mediante un proceso industrial. El proyecto MAI hiras+handle fue patrocinado por el Ministerio Federal de Educación e Investigación de Alemania como parte del clúster de vanguardia MAI Carbon. El objetivo de esta empresa cooperativa, que reunía a siete socios de la industria y la investigación, era desarrollar un proceso que permitiera utilizar de forma rentable la producción en volumen de materiales compuestos de fibra de carbono (CFP) en componentes estructurales sometidos a altos niveles de tensión continua.
En el caso de esta pieza en particular, también fue posible establecer un proceso de fabricación rentable adecuado para la producción a gran escala de componentes de plástico reforzado con fibra de carbono con refuerzos de cinta de CFP utilizando material termoplástico.
El director del proyecto, Elmar Jäger, explica el desarrollo del concepto de la siguiente manera: «Nos hemos decantado por los componentes del chasis sometidos a una carga continua, ya que los requisitos que se plantean son especialmente exigentes. Mientras que las piezas del chasis de los coches quedan ocultas, el basculante trasero de las motocicletas, que está a la vista, era ideal para nuestro proyecto, ya que las fuerzas que actúan son inmediatamente evidentes. Nuestra técnica de producción utiliza CFP en forma de fibras sinfín de alta resistencia cuando así lo requiere el patrón de tensión, mientras que se utiliza una pieza de molde de inyección con fibras de reciclaje CFP cortas cuando los niveles de tensión no son tan elevados.
«De este modo, desarrollamos un diseño rentable que puede ampliarse según las necesidades mediante la inserción de fibras sin fin con distintos niveles de resistencia en la misma herramienta». Estos fueron los puntos que impresionaron al jurado internacional. Los conocimientos que hemos obtenido de este componente para motocicletas son igualmente valiosos desde el punto de vista del desarrollo de automóviles y pueden aplicarse en consecuencia», añadió.
Joachim Starke, responsable en BMW de la financiación de proyectos en el área de la fibra compuesta ligera, explica el nuevo proceso de producción y sus ventajas: «Además de conseguir ventajas en el peso y reducir los costes de forma significativa, también hemos conseguido desarrollar una tecnología que permite configurar con precisión las propiedades de los componentes mediante el uso de una variedad de insertos de composite y metal».
Esta escalabilidad significa que una sola herramienta puede utilizarse para producir una amplia gama de componentes diferentes con tiempos de ciclo inferiores a un minuto. La resistencia máxima puede ajustarse mediante paneles adicionales de CFP que pueden unirse mediante termoplásticos. El proyecto también incluyó pruebas exitosas con robots de soldadura. «Todo esto repercute significativamente en la eficiencia de los costes (costes de los componentes), así como en las propiedades de las piezas (resistencia y rigidez)», añade Starke.
