A la luz de una entrevista de Automotive News Europe con Peter Schwarzenbauer, jefe de MINI, he decidido ascender de escritor no influyente a Director de Desarrollo de Producto – BMW.
Esto me permitirá insertarme en el camino de la producción para llevar el magnífico concepto MINI Superleggera Vision del sueño a la realidad, y tengo la intención de hacerlo utilizando los procesos e instalaciones existentes de BMW.
Tras reunirme con el personal de marketing, diseño e ingeniería, nuestro primer objetivo es determinar las cifras de ventas. Sospecho que la gente de marketing dirá que entre 3.000 y 4.000 al año a un precio aproximado de 40.000 dólares. En ese momento, el departamento de ingeniería dirá: «Entonces no podemos hacer nada a medida para este modelo, habrá que utilizar los componentes de transmisión y suspensión existentes». Y entonces la gente de estilo dirá, «pero no se puede dañar un pelo de la cabeza del concepto – las líneas del concepto son perfectas – tienen que llevar a la producción como es».
Menudo dilema, pero no es así. Diré: «Se puede hacer, dentro del presupuesto, con los volúmenes necesarios, y podemos mantener el estilo intacto». Entonces, ¿cómo es posible? Tomar el motor de tres cilindros y la suspensión del i8 en un chasis de aluminio. Reducir la distancia entre ejes (ya que no necesita un paquete de baterías). El radiador por delante y las tuberías por la consola central.
Entonces tendría una carcasa de pasajeros de CFRP, de nuevo, como el i8. Eso permitirá duplicar las líneas de conceptos en termoplástico (como el i3 y el i8). Incluso se puede mantener la fría aleta dorsal del concepto. Entonces, lo pondrán en la secuencia de producción en Leipzig.
Esto es factible. Y tiene sentido. Terminas con un MINI de 200 CV y 2200 libras. Y se verá como un negocio al hacerlo. Ah, y ensancha la vía, inserta el cuatro cilindros y cambia los paneles de la carrocería -son termoplásticos, así que no hay gran problema- y ponle un círculo y una insignia Z2…