BMW ha anunciado hoy que ha puesto en marcha un nuevo sistema de separación de residuos de chapa de aluminio y de reciclaje en su planta de Dingolfing. Este nuevo proyecto tiene como objetivo reducir los residuos producidos en el proceso de fabricación y, según BMW, permitirá ahorrar unas 120.000 toneladas de CO2 al año sólo con el proceso de reciclaje. Se trata de un gran avance en la búsqueda de procesos menos contaminantes.
La implantación del nuevo sistema en el taller de prensado de Dingolfing tuvo un coste total de 6,5 millones de euros. Con él, BMW inauguró una nueva forma de tratar ciertos tipos de residuos. Se calcula que el uso de aluminio secundario reduce hasta un 95% las emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con el uso de aluminio procedente de materias primas nuevas. En este proceso, BMW colabora con el principal especialista mundial en reciclaje, Novelis.
Durante el proceso de fabricación, el taller de prensado genera toneladas de chapa metálica de desecho que, sin un reciclaje adecuado, acabarían por no utilizarse. Con el nuevo sistema, los restos de chapa de las 12 prensas de producción se separan y se distribuyen en cintas transportadoras.
A continuación, se prensan en cubos que se recogen sin mezclarse con otros materiales. A continuación, Novelis funde los restos de aluminio de la planta y les da nueva forma, convirtiendo el residuo en nuevas láminas de aluminio y así sucesivamente.
«Con la introducción de este sistema, estamos reforzando nuestra posición como centro de competencia mundial del aluminio en la empresa. Al mismo tiempo, nos responsabilizamos del medio ambiente y del uso eficiente de las materias primas en la cadena de suministro», dijo Christoph Schröder, director de la planta del Grupo BMW en Dingolfing, sobre el nuevo proceso de reciclaje.
El mismo sistema se implantará en las 31 plantas que BMW tiene en todo el mundo y la de Landshut será la primera en seguirlo después de la de Dingolfing.
