Recientemente hemos tenido la oportunidad de sentarnos con algunos expertos de BMW que trabajan en el Centro de Competencia de Pilas de Batería de Múnich. Esta nueva instalación de 120 millones de euros permite a los ingenieros y científicos trabajar en uno de los temas más candentes de la industria automovilística actual: las baterías. El mundo está empeñado en adoptar los vehículos eléctricos a gran escala, pero hay algunos contratiempos en el camino, contratiempos que acabarán solucionándose.
Hemos tenido ocasión de hablar de las baterías de estado sólido y de los retos que plantean, así como de otros temas relacionados. BMW dice que «no parece que haya una solución del ‘Santo Grial’ en el horizonte por ahora, así que tendremos que conformarnos con la tecnología que tenemos ahora y seguir perfeccionándola».
En lo que respecta a los coches eléctricos actuales, la mayoría de ellos, como habrás notado, tienen un precio más elevado de lo que cabría esperar de los coches de sus respectivos segmentos. Hay una razón para ello, como siguen destacando los fabricantes de coches: el coste del tren motriz eléctrico.
Las baterías son caras de fabricar y no es por culpa de los fabricantes de coches, sino por los materiales necesarios para fabricarlas. Según los expertos, se han hecho algunas mejoras notables en este campo, pero aún queda mucho trabajo por hacer.
Por eso, el objetivo principal de su trabajo es reducir los costes. «El propio sistema de baterías está muy condicionado por los costes de material. Y los costes de material incluyen los materiales activos -los metales- y los costes de fabricación de la batería. Alrededor del 80% del coste total de las baterías procede de los materiales utilizados para las celdas y sólo el 20% proviene del proceso de fabricación y todo lo demás necesario para hacerlas».
Por lo tanto, si se tiene en cuenta el coste total de una transmisión eléctrica, las partes más caras son los metales en bruto utilizados para fabricar las celdas dentro de la batería, que representan alrededor del 50% de la suma. Por lo tanto, para reducir los costes y ofrecer finalmente coches eléctricos más baratos para las masas, estos precios tienen que bajar.
BMW afirma que el mayor problema en este sentido es el cobalto, que es el más caro y el más difícil de conseguir, lo que crea problemas sociales en las zonas donde se extrae.
BMW fue una de las primeras empresas en alzar la bandera sobre estos problemas. Ahora, los bávaros forman parte de una serie de iniciativas que buscan mejorar la vida de los habitantes del cobalto. También se abastecen de forma responsable en Marruecos y Australia.
Todos esos esfuerzos, sin embargo, tienen un precio que se refleja en el producto final. Por suerte, la cantidad de cobalto que se necesita para las baterías hoy en día se ha reducido considerablemente, pasando de cerca del 50% allá por 2013 a menos del 10% ahora mismo.
También parece que las baterías sin cobalto están en camino y deberían llegar en los próximos años.
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